Comment naît un casque de moto ! Visite de l'usine NEXX au Portugal

Jetez un œil aux étiquettes de vos vêtements de moto. Une grande partie provient aujourd'hui d'Asie. Ce que fait NEXX Helmets dans la petite ville portugaise d'Amoreira da Gândara paraît donc d'autant plus singulier. La marque veut proposer des casques haut de gamme à des prix qui ne grimpent pas automatiquement dans des sphères à quatre chiffres, tout en gardant développement et production en Europe. Comment est-ce possible ? C'est avec cette question que nous entrons dans l'usine et à chaque pièce, il devient plus évident que le « Made in Europe » n'est pas ici une jolie plaquette apposée sur un produit importé fini.

NEXX fête en 2026 son 25e anniversaire. Hélder Loureiro a fondé l'entreprise en 2001 avec l'idée de fabriquer des protections haut de gamme au Portugal. Dès 2002, NEXX aurait été, selon l'histoire de l'entreprise, la première société portugaise à commercialiser des casques en fibres composites modernes. Ont suivi le X60 Vintage avec coutures en cuir travaillées à la main en 2004, un casque en véritable tissu jean en 2006 et le modulable X30 en 2007. Des collaborations avec Hugo Boss, Swarovski et Touratech font également partie de l'histoire, tout comme un grave incendie qui détruit une partie de l'usine en 2018. NEXX a reconstruit la production en un temps record et a lancé de nouveaux modèles dès la même année. Depuis, la marque n'a cessé de progresser et NEXX compte désormais parmi les fabricants de casques établis sur le marché.

Mirko Nagler, responsable marketing et ventes chez NEXX et connu de certains grâce aux vidéos ACT, commence notre visite là où débute un casque en fibres composites : entre les rouleaux de fibre de verre et de carbone. La fibre de verre dry-layer se présente sous forme de tissu sec et sera travaillée plus tard avec de la résine dans le moule. Dans le procédé prepreg, plusieurs couches de carbone sont déjà préparées et combinées avec de la résine. Ce matériau est plus cher, plus difficile à transporter et doit être stocké au frais, mais il est censé être plus léger et plus stable. À l'exception du casque jet, NEXX fabrique tous ses casques en fibres composites avec ce procédé.

Une découpeuse découpe les formes nécessaires dans les nappes. La manière dont ces pièces sont ensuite placées au millimètre près sur la forme du casque reste toutefois un secret d'entreprise ; la caméra doit rester dehors. C'est compréhensible, car c'est précisément dans l'assemblage et la position des couches que réside une part essentielle du savoir-faire. Ce qui suit, nous pouvons à nouveau le voir : le moule garni est fermé, chauffé et mis sous pression de l'intérieur via un ballon inséré. Chaleur, pression et temps transforment des nappes souples en une coque de casque rigide.

À peine le moule s'ouvre-t-il que le premier contrôle qualité attend déjà. Chaque coque passe sur la balance, le modèle est sélectionné à l'écran et le poids comparé à la plage de référence enregistrée. Si la coque se situe hors de cette fenêtre, elle n'est pas transmise plus loin. Comme le processus comporte beaucoup de travail manuel, les employés vérifient en plus la surface et l'aspect général. Produire du rebut aussi tôt dans le processus fait mal ; mais traîner une coque douteuse à travers toutes les étapes suivantes serait encore plus douloureux.

Les matières premières sont plus internationales que les casques finis. Le carbone vient du Japon, la fibre de verre en partie du Japon et en partie du Portugal. De nombreux autres fournisseurs se situent en revanche dans un rayon d'environ 60 km, dont les producteurs de ces ballons qui exercent une pression sur les coques lors de la cuisson. « Fabriqué en Europe » ne signifie donc pas que chaque fibre soit d'origine portugaise. Mais cela ne signifie pas non plus que des pièces bon marché soient importées d'outre-mer et simplement assemblées localement. Chez NEXX, on est fier de réaliser encore la grande majorité des étapes de travail et des matériaux avec des partenaires locaux et à la main.

Dans le hall suivant, ça devient vraiment bruyant ! Les coques cuites sont découpées et poncées. Un jet d'eau fin découpe à 1.500 bars les ouvertures pour la visière et les aérations et sépare le bord inférieur. C'est l'une des rares étapes semi-automatiques que nous voyons lors de la visite. Ensuite, la coque paraît déjà étonnamment finie. Mais elle ne l'est pas.

La surface rugueuse reçoit d'abord un apprêt. Il ressemble à de la peinture lors de l'application, mais sert de couche intermédiaire ponçable. Ce n'est qu'après le ponçage que la surface est fermée et suffisamment lisse pour la peinture. Juste à côté se trouve le grand contraste : une coque en thermoplastique sort de la machine d'injection presque terminée. Quelques points liés à la production sont retirés, et la coque de casque bon marché est déjà finie. Là où une coque en fibres composites mobilise deux bâtiments et de nombreuses mains chez NEXX, une machine effectue l'essentiel du travail pour les casques en thermoplastique. Cette différence montre clairement pourquoi un casque en plastique bon marché et un casque en carbone ne peuvent pas coûter la même chose.

Lors de la peinture, l'artisanat rencontre l'automatisation. Les coques monochromes passent par deux installations automatiques. Du dépôt au retrait, un cycle dure environ une heure. Les surfaces élaborées naissent dans la cabine manuelle. Pour le X.ZERO PRO par exemple, un employé retrace les lignes de design sur le carbone apparent à l'aérographe. Mirko a essayé lui-même et n'a produit, au lieu d'une ligne droite, qu'un zigzag. Regarder trompe : derrière cette main sûre se cachent des dizaines d'heures, voire des années d'expérience.

Les décors non plus ne sont pas de gros autocollants. Ils sont préparés dans un bain d'eau, positionnés à la main puis libérés d'un film protecteur. Il ne reste qu'une fine couche de couleur sans bords perceptibles. À ce poste, seules des femmes travaillent lors de notre visite. Mirko raconte que les hommes n'ont tout simplement pas réussi la précision requise lors des précédents essais. Il leur manque souvent le doigté et la patience.

Après la peinture et le décor vient le centre qualité suivant. Les petits poils ou zones à polir sont corrigés directement via la réparation intelligente (Smart Repair). Les problèmes plus importants renvoient la coque en arrière. De tels contrôles existent après chaque étape. Ce n'est que lorsque peinture, surface et décor correspondent que la coque peut rejoindre le stock intermédiaire puis le montage final.

Dans le stock de coques, Nagler cite un couple de chiffres qui explique mieux la production que n'importe quelle brochure d'usine. De la planification interne à la coque peinte finie, NEXX calcule environ trois semaines. Cela ne signifie pas trois semaines de travail ininterrompu sur un seul casque. Chaque modèle n'est pas fabriqué tous les jours, c'est pourquoi la répartition du travail et les postes doivent être planifiés. Du stock de coques au casque entièrement monté, en revanche, il ne s'écoule qu'environ 30 minutes.

Avant la finition, un service qu'on a tendance à sous-estimer en regardant un casque attend pourtant : la couture. Les mousses intérieures et les mousses de joue sont entièrement réalisées en interne. Une mousse de joue Rally commence avec trois pièces de mousse, auxquelles s'ajoutent, selon le décompte spontané de Mirko, environ dix autres composants. Des bandes de tissu sont découpées dans l'usine et les pièces individuelles sont cousues ensemble. La mousse finie paraît si complexe qu'en tant que profane, j'aurais pensé à une machine. En réalité, ce sont des personnes qui s'en occupent.

Les jugulaires non plus ne sont pas prêtes en rayon. Elles sont assemblées à la commande à partir de plusieurs composants, avec étiquette de certification, protection de sangle et fermoir. Elles sont ensuite ancrées dans les coques. Dans un îlot de pré-fabrication naissent en même temps des assemblages en plastique, des ventilations et des mécanismes d'ouverture. Les pions Pinlock sont insérés dans les visières et les kits d'accessoires ainsi que de garantie sont préparés.

Le montage final n'est ni une fabrication artisanale individuelle classique ni une chaîne à grande vitesse anonyme. Sur l'îlot de production que nous avons visité naissent les X.WST3, X.WED3 et X.RALLY sur une base de coque apparentée. On produit à chaque fois un seul modèle, qui passe de poste en poste. Chaque employé effectue en continu deux ou trois étapes de travail. Un chariot d'approvisionnement remplit les boîtes de composants pour que les mains restent sur le casque.

Avant que le casque ne soit autorisé à rejoindre son carton, le contrôle final attend. La surface est vérifiée pour détecter dommages et défauts de peinture, le casque complet est repesé et la mécanique testée. La visière ou le mécanisme de bascule doivent fonctionner. Ce n'est qu'ensuite que selon le modèle et le marché une visière de rechange, le Pinlock, les documents de garantie et les accessoires sont ajoutés à l'emballage. Environ 300 personnes travaillent au total chez NEXX, selon Nagler. Après cette visite, ce chiffre ne ressemble plus à une statistique de personnel, mais à un très grand nombre de mains sur un très grand nombre de petites pièces.

Pourquoi s'imposer tout cela ? Nagler cite la flexibilité et le contrôle sur chaque pièce, aussi petite soit-elle, comme les plus grands atouts. NEXX offre cinq ans de garantie. Le revers de la médaille est de nature organisationnelle : traitement des fibres composites, fabrication d'outillages, découpe, ponçage, peinture, décoration, couture et montage sont pratiquement des industries différentes. Qui garde tout en interne ne dirige pas seulement une entreprise, selon Mirko, mais « cinq, six, sept, huit entreprises » en même temps, et doit en maîtriser le savoir-faire.

La croissance non plus ne peut pas simplement être déléguée à un fournisseur via une commande plus importante. Chez NEXX, une quantité plus élevée nécessite plus d'espace et plus de personnes. Une plateforme de casque supplémentaire dans l'usine existante doit être finement coordonnée avec les autres productions. Lumière et ombre sont donc proches l'une de l'autre. Les circuits courts et la fabrication propre offrent un maximum de contrôle, mais chaque extension de capacité, NEXX doit l'assumer elle-même.

À l'issue de la production attendent deux casques actuels qui illustrent bien l'approche de NEXX sur le marché du casque. Le nouveau casque intégral sport-touring s'appelle X.TR. Il est disponible en version carbone X-PRO et en multi-composite X-MATRIX2. La version carbone pèse 1.625 g ± 50 g. Trois tailles de coque couvrent le XXS au XXXL.

Le X.TR se veut non seulement léger, mais surtout confortable, stable et silencieux. Son champ de vision particulièrement large est complété par un pare-soleil s'abaissant bas. Le système Fast Release libère les mousses de joue sans outil, pour le nettoyage ou pour que les secours puissent retirer le casque avec moins de friction. Entre la couche interne et externe d'EPS se trouve un élément en caoutchouc qui autorise de petits mouvements et vise à réduire les vibrations dues aux turbulences d'air. Le même interstice sert de chambre d'air, par laquelle l'air chaud est évacué vers l'arrière. Un rembourrage de nuque puissant doit maintenir le vent et le bruit à l'extérieur. S'y ajoutent la préparation pour X-COM3 et X-COM3 PRO, le Pinlock 200 XLT MaxVision, deux entrées et deux sorties d'air, l'homologation ECE 22.06 et pour le graphisme carbone Atlantic présenté un prix public conseillé du fabricant de 699,99 euros.

Pour le X.RALLY, l'objectif est différent. Le casque d'aventure en carbone pèse officiellement 1.350 g ± 50 g et utilise également trois tailles de coque. Il peut se conduire en trois configurations : avec visière et écran en tant que casque d'aventure, sans écran en tant que casque intégral routier, ou sans visière avec des lunettes tout-terrain. NEXX propose en outre une version homologuée selon la norme FIM Racing. Qui veut vraiment en découdre en tout-terrain trouve donc ici plus qu'une simple esthétique d'aventure.

L'orientation tout-terrain se retrouve dans de nombreuses petites solutions. Neuf entrées et six sorties d'air, une ventilation supplémentaire des mousses de joue et une chambre d'air doivent évacuer la chaleur. Des pare-chocs X-Foam en mousse EPP légère s'étirent sur le bord inférieur du casque jusque dans la zone du menton et doivent absorber l'énergie d'impact tout en réduisant le risque de blessures à la clavicule. Les mousses de joue X-Hidro possèdent des passants pour tuyau d'hydratation et embout. Un système de communication universel trouve sa place dans des évidements préparés et sur un point de fixation.

Le pack des modèles X-PRO carbone, désignés par NEXX comme la version haut de gamme, comprend en outre une visière photochromique, un Pinlock 200 XLT MaxVision, un filtre hiver, un déflecteur d'air, une protection pour la rue (Street-Cover), une rallonge pour l'écran du casque ainsi que des fixations caméra en haut, sur les côtés et au menton. La doublure intérieure doit évacuer sueur, poussière et sable de la peau, elle est amovible et lavable. Le X.RALLY coûte environ 500 € en version multi-composite et à partir de 699,99 € de PVC en version carbone.

Pourquoi le X.TR pèse-t-il environ 300 g de plus que le X.RALLY malgré le carbone ? Parce que le confort apporte de la masse. Pare-soleil, insonorisation, rembourrage de nuque, mécanisme de visière et les nombreuses petites solutions touring ajoutent chacun dix ou vingt grammes. Mirko le dit ouvertement : le X.RALLY est nettement plus léger, mais aussi nettement plus bruyant. Le casque sport-touring se veut en revanche un « casque de luxe » où tout est inclus. Sous la norme ECE 22.06, les casques seraient globalement devenus plus grands et plus lourds.

On pourrait rendre chaque casque encore plus léger, mais cela retirerait alors de la marge de sécurité ou du luxe. NEXX essaie de concevoir aussi léger que possible, sans toucher à sa propre marge de sécurité. La fiche technique ne raconte donc, même pour un casque, qu'une partie de la vérité. Qui compare des grammes doit savoir s'il met sur la balance un casque de hard-enduro ou un sport-tourer silencieux.

La coupe aussi suit l'usage prévu. Les modèles sportifs comme le casque de course X.R3R et le X.RALLY sont, selon Nagler, plus serrés et censés rester plus fermes plus longtemps. Les casques orientés confort se sentent plus amples. Un M ne doit donc pas forcément se sentir identique sur toutes les gammes NEXX, bien qu'il s'agisse nominalement de la même taille. Pour l'Europe, NEXX travaille fondamentalement avec une forme de tête ovale allongée. Pour les marchés asiatiques, il existe des coupes plus rondes ; les versions DOT reçoivent également des coupes légèrement adaptées.

Cela ne remplace pas un essayage. Au contraire : précisément parce que le rembourrage et l'objectif modifient le maintien, il faut essayer le casque préféré et non pas n'importe quel NEXX dans la même taille. Un chiffre sur l'étiquette ne peut tout de même pas mesurer sa propre tête.

Après tant de travail manuel, le prix paraît presque plus étonnant que le produit. Par rapport aux deux casques présentés, la concurrence sur le marché du casque évolue dans des sphères nettement plus chères : par exemple le Leatt 9.5 à environ 950 euros, le Schuberth E2 Carbon à environ 1.000 euros et l'AGV Pista GP RR à environ 1.800 euros. Ces casques appartiennent naturellement à des catégories différentes et ont des équipements différents. La comparaison montre néanmoins que les casques en carbone, surtout fabriqués en Europe, ne se trouvent, en dehors de NEXX, que dans le segment premium haut de gamme. NEXX veut, sur les points sensation au port et équipement, jouer avec ses modèles en carbone dans cette catégorie reine également, mais à un prix abordable.

Comment est-ce possible ? La réponse de Mirko tient moins du calcul de coûts que de la philosophie d'entreprise. Le fondateur et propriétaire Hélder reste actif dans l'entreprise et n'a jamais placé la maximisation financière en première position. De nombreux employés sont eux-mêmes motocyclistes. Cela n'explique pas chaque chiffre d'un calcul, mais cela explique pourquoi NEXX veut garder fabrication et savoir-faire en interne malgré des coûts de travail et sociaux européens plus élevés. L'explication officielle ajoute : un savoir-faire concentré doit rendre développement, amélioration, adaptation et service plus flexibles.

La visite se termine dans l'open space où se côtoient développement, design produit, marketing et ventes. C'est ici que naissent les idées, dit Mirko et il nous en montre une en avant-première. Pour 2027 est prévu le X.R5R. Le modèle présenté, Spectrum, est ultra-compact et, selon Mirko, plume, focalisé sur la piste mais aussi pensé pour la route. Sa peinture change de violet à vert selon l'angle de vue. Vraiment superbe !

L'idée d'avenir encore plus grande se trouve derrière la fenêtre. NEXX a acquis un terrain en herbe jusqu'ici utilisé pour des essais tout-terrain et y planifie une smart factory. Au lieu de la production actuelle répartie sur quatre bâtiments, une première étape prévoit une usine de 12.000 à 13.000 m² qui réunirait réellement tout sous un même toit. Le coup de pioche espéré se situerait, selon Mirko, environ un an après notre visite. NEXX veut ainsi non seulement croître, mais organiser plus efficacement la production européenne.

Après une longue journée entre nappes de fibres froides, moules chauds, brume d'eau, poussière de ponçage, aérographe, machines à coudre et contrôle final, on peut répondre à la question initiale. Oui, une production moderne de casques en Europe est possible. Mais ce n'est pas simple. NEXX achète le contrôle de la qualité et du rythme au prix d'une complexité énorme, de nombreux spécialistes et de la contrainte de s'imposer avec une qualité locale face à la production de masse internationale.

Que le « Made in Europe » compte lors de l'achat, chacun doit en décider pour soi-même. Ici, en tout cas, c'est palpable : chez la femme qui pose proprement un décor ultrafin, chez l'employé à l'aérographe, dans le cliquetis constant de dizaines de machines à coudre et à chaque contrôle qualité qui renvoie une coque. C'est plus qu'un simple autocollant d'origine. Et le fait qu'un X.RALLY ou un X.TR, après toutes ces centaines de mains, ne doive pas coûter un montant à quatre chiffres est en soi déjà remarquable.