Så tillverkas en mc-hjälm! NEXX fabriksbesök i Portugal

Ta en titt på etiketterna i ditt mc-ställ. En stor del kommer i dag från Asien. Desto mer egensinnigt framstår det som NEXX Helmets gör i den lilla portugisiska orten Amoreira da Gândara. Märket vill erbjuda högkvalitativa hjälmar till priser som inte automatiskt klättrar upp på fyrsiffriga nivåer, och samtidigt behålla både utveckling och produktion i Europa. Hur går det ihop? Med den frågan kliver vi in i fabriken och för varje rum blir det tydligare att Made in Europe här inte är en snygg plakett på en färdig importprodukt.

NEXX firar 2026 sitt 25-årsjubileum. Hélder Loureiro grundade företaget 2001 med idén att bygga premiumhjälmar i Portugal. Redan 2002 lanserade NEXX enligt företagshistoriken, som första portugisiska företag, hjälmar av moderna kompositfibrer. Därefter följde X60 Vintage med handsydda lädersömmar 2004, en hjälm med äkta jeanstyg 2006 och den modulära X30 2007. Samarbeten med Hugo Boss, Swarovski och Touratech hör lika mycket till historien som en storbrand som 2018 förstörde delar av fabriken. NEXX byggde upp produktionen igen på rekordtid och lanserade nya modeller redan samma år. Sedan dess har det gått stadigt uppåt för märket, och NEXX räknas i dag till de etablerade hjälmtillverkarna på marknaden.

Mirko Nagler, ansvarig för marknadsföring och försäljning på NEXX och känd för en del från ACT-videorna, börjar vår rundtur där även en kompositfiberhjälm börjar: bland rullar av glasfiber och kolfiber. Dry-layer-glasfiber ligger redo som torr väv och bearbetas senare med harts i formen. I prepreg-processen är flera kolfiberlager redan förberedda och kombinerade med harts. Detta material är dyrare, svårare att transportera och måste förvaras kylt, men ska i gengäld vara lättare och starkare. Med undantag för jethjälmen tillverkar NEXX alla sina kompositfiberhjälmar med denna metod.

En stans skär ut de nödvändiga formerna ur mattorna. Hur dessa delar sedan läggs på hjälmformen med millimeterprecision förblir dock en företagshemlighet; kameran får stanna utanför. Förståeligt, eftersom en väsentlig del av know-how ligger just i lagrens sammansättning och placering. Det som kommer därefter får vi se igen: Den belagda formen stängs, värms upp och trycksätts inifrån via en insatt ballong. Värme, tryck och tid förvandlar böjliga mattor till ett styvt hjälmskal.

Knappt har formen öppnats förrän den första kvalitetskontrollen väntar. Varje skal placeras på vågen, modellen väljs på displayen och vikten jämförs med det lagrade referensintervallet. Hamnar skalet utanför detta fönster skickas det inte vidare. Eftersom processen innehåller mycket handarbete kontrollerar medarbetarna dessutom yta och utseende. Att producera kassation så tidigt i processen gör ont; att släpa med ett tveksamt skal genom alla efterföljande arbetssteg vore dock ännu mer smärtsamt.

Råvarorna är mer internationella än de färdiga hjälmarna. Kolfibern kommer från Japan, glasfibern delvis från Japan och delvis från Portugal. Många andra leverantörer finns däremot inom en radie av cirka 60 km, bland dem tillverkare av de ballonger som trycker på skalen under bakningen. Tillverkad i Europa betyder alltså inte att varje fiber har portugisiskt ursprung. Men det betyder inte heller att billiga delar importeras från andra sidan havet och bara skruvas ihop lokalt. På NEXX är man stolt över att fortfarande genomföra den absoluta majoriteten av arbetsstegen och materialen med lokala partner och för hand.

I nästa hall blir det riktigt högljutt! De bakade skalen skärs och slipas. En fin vattenstråle med 1 500 bar skär ut öppningarna för visir och ventilation och skär av den nedre kanten. Det är ett av få halvautomatiska steg vi ser under rundturen. Därefter ser skalet förvånansvärt färdigt ut. Men det är det inte.

Den grova ytan får först en fyllergrund. Den ser ut som lack när den appliceras, men fungerar som ett slipbart mellanlager. Först efter slipningen är ytan sluten och slät nog för lackering. Intill ligger den stora kontrasten: Ett termoplastskal kommer nästan färdigt ur formsprutningsmaskinen. Några produktionsbetingade punkter tas bort, sedan är det billiga hjälmskalet redan klart. Där ett kompositfiberskal hos NEXX sysselsätter två byggnader och många händer, sköter en maskin en stor del av arbetet för termoplasthjälmar. Denna skillnad gör det tydligt varför en billig plasthjälm och en kolfiberhjälm inte kan kosta lika mycket.

Vid lackeringen möts hantverk och automation. Enfärgade skal går genom två automatiska anläggningar. Från påläggning till uttag tar en omgång ungefär en timme. Avancerade ytor skapas i den manuella lackboxen. På X.ZERO PRO drar till exempel en medarbetare designlinjerna på den synliga kolfibern med airbrush. Mirko har själv försökt och fick bara till sicksack istället för en rak linje. Att titta på lurar en: Bakom den lugna handen ligger otaliga timmar, om inte år, av erfarenhet.

Inte heller dekoren är tjocka klistermärken. De förbereds i vattenbad, placeras för hand och befrias sedan från en skyddsfilm. Kvar blir ett hårfint färgskikt utan kännbara kanter. Vid den här stationen arbetar under vårt besök bara kvinnor. Mirko berättar att män i tidigare försök helt enkelt inte klarat den krävda precisionen lika bra. Det saknas ofta fingertoppskänsla och tålamod.

Efter lack och dekor följer nästa kvalitetsstation. Små hårstrån eller polermärken åtgärdas direkt med smart repair. Vid större problem skickas skalet tillbaka. Sådana tester finns efter varje process. Först när lack, yta och dekor stämmer får skalet gå till mellanlagret och senare till slutmonteringen.

I skallagret nämner Nagler ett sifferpar som förklarar produktionen bättre än någon fabriksbroschyr. Från intern planering till färdigt, lackerat skal räknar NEXX med ungefär tre veckor. Det betyder inte tre veckors oavbrutet arbete på en enda hjälm. Alla modeller tillverkas inte varje dag, varför arbetsfördelning och stationer måste planeras. Från skallagret till komplett monterad hjälm går det däremot bara cirka 30 minuter.

Innan färdigställandet väntar dock en avdelning som man gärna underskattar när man tittar på en hjälm: syavdelningen. Inner- och kindkuddar tillverkas helt in-house. En rally-kindkudde börjar med tre skumdelar, till vilka enligt Mirkos spontana räkning ungefär tio ytterligare komponenter tillkommer. Tygvåder stansas i fabriken och de enskilda delarna sys ihop. Den färdiga kudden ser så komplex ut att jag som lekman hade gissat på en maskin. I själva verket sitter människor bakom.

Inte heller hakremmarna ligger färdiga på hyllan. De sätts ihop orderbaserat av flera komponenter, inklusive certifieringsetikett, remskydd och spänne. Därefter förankras de i skalen. I en förmonteringsö tillverkas samtidigt plastkomponenter, ventilationer och öppningsmekanismer. Pinlock-pinnar sätts i visiren och tillbehörs- samt garantipaket förbereds.

Slutmonteringen är varken klassisk enstyckstillverkning eller ett anonymt höghastighetsband. På den produktionsö vi besökte tillverkas X.WST3, X.WED3 och X.RALLY på besläktad skalbas. En modell i taget produceras och vandrar från station till station. Varje medarbetare utför kontinuerligt två eller tre arbetssteg. En försörjningsvagn fyller på komponentlådorna så att händerna kan stanna vid hjälmen.

Innan hjälmen får komma i kartongen väntar slutkontrollen. Ytan kontrolleras för skador och lackfel, hela hjälmen vägs ännu en gång och mekaniken testas. Visir eller fällmekanism måste fungera. Först därefter läggs beroende på modell och marknad extravisir, Pinlock, garantidokument och tillbehör i förpackningen. Totalt arbetar enligt Nagler cirka 300 personer på NEXX. Efter den här rundturen låter siffran inte längre som personalstatistik, utan som väldigt många händer på väldigt många små delar.

Varför utsätter man sig för allt detta? Nagler nämner flexibilitet och kontroll över varje liten del som de största styrkorna. NEXX ger fem års garanti. Baksidan är av organisatorisk natur: kompositfiberbearbetning, verktygstillverkning, skärning, slipning, lackering, dekorering, sömnad och montering är i praktiken olika industrier. Den som behåller allt in-house driver enligt Mirko inte bara ett företag, utan fem, sex, sju, åtta företag samtidigt och måste ha kunskapen för det till hands.

Inte heller tillväxt kan enkelt delegeras till en underleverantör med en större beställning. Fler enheter kräver hos NEXX mer utrymme och fler människor. En ytterligare hjälmplattform i den befintliga fabriken måste samordnas noggrant med andra produktioner. Ljus och skugga ligger alltså tätt intill varandra. De korta vägarna och den egna tillverkningen ger maximal kontroll, men varje kapacitetsutbyggnad måste NEXX klara själv.

I slutet av produktionen väntar två aktuella hjälmar som är bra exempel på NEXX sätt att närma sig hjälmmarknaden. Den nya sporttouring-integralhjälmen heter X.TR. Den finns som X-PRO-Carbon- och X-MATRIX2-Multicomposite-version. Kolfiberutförandet väger 1 625 g ± 50 g. Tre skalstorlekar täcker XXS till XXXL.

X.TR ska inte bara vara lätt, utan framför allt bekväm, stabil och tyst. Dess särskilt stora synfält kompletteras av ett djupt nedfällbart solvisir. Fast Release System lossar kindkuddarna utan verktyg, för rengöring eller så att räddningspersonal kan ta av hjälmen med mindre friktion. Mellan det inre och yttre EPS-lagret sitter ett gummielement som tillåter små rörelser och ska minska vibrationer från luftturbulens. Samma mellanrum fungerar som luftkammare genom vilken varm luft leds bakåt. En kraftig nackrulle ska hålla vind och ljud ute. Därtill kommer förberedelse för X-COM3 och X-COM3 PRO, Pinlock 200 XLT MaxVision, två intag och två utsläpp, ECE 22.06 och för den visade kolfibergrafiken Atlantic ett rekommenderat cirkapris från tillverkaren på 699,99 euro.

För X.RALLY är målsättningen en annan. Adventurehjälmen i kolfiber väger officiellt 1 350 g ± 50 g och använder också tre skalstorlekar. Den kan köras i tre konfigurationer: med visir och skärm som adventurehjälm, utan skärm som integralhjälm för landsväg eller utan visir med crossglasögon. NEXX erbjuder dessutom en version homologerad enligt FIM Racing Standard. Den som verkligen vill ge järnet i terrängkörning hittar alltså mer än bara adventure-utseende här.

Offroadfokuset sitter i många små lösningar. Nio intag och sex utsläpp, extra ventilation för kindkuddarna och en luftkammare ska föra bort värme. X-Foam-bumpers av lätt EPP-skum löper längs hjälmens nederkant ända till hakpartiet och ska absorbera stötenergi samt minska risken för nyckelbensskador. X-Hidro-kindkuddarna har flikar för vätskeslang och munstycke. Ett universellt kommunikationssystem får plats i förberedda urtag och vid en klämpunkt.

I paketet för X-PRO-Carbon-modellerna, som NEXX anger som toppversion, ingår dessutom ett fotokromatiskt visir, Pinlock 200 XLT MaxVision, vinterfilter, vindavvisare, street-cover, förlängning för hjälmskärmen samt kamerafästen upptill, på sidan och vid hakan. Innerfodret ska leda bort svett, damm och sand från huden, är uttagbart och tvättbart. X.RALLY kostar i multikompositversionen knappt 500 € och i kolfiberutförandet från 699,99 € (rek. pris).

Varför väger X.TR trots kolfiber cirka 300 g mer än X.RALLY? För att komfort medför massa. Solvisir, ljuddämpning, nackrulle, visirmekanik och de många små touringlösningarna lägger var och en till tio eller tjugo gram. Mirko säger öppet: X.RALLY är betydligt lättare, men också betydligt högljuddare. Sporttouringhjälmen ska däremot vara en lyxhjälm där allt ingår. Med ECE 22.06 har hjälmar enligt honom generellt blivit större och tyngre.

Man skulle kunna bygga varje hjälm ännu lättare, men skulle då ta bort säkerhetsmarginal eller lyx. NEXX försöker konstruera så lätt som möjligt utan att röra den egna säkerhetsbufferten. Databladet berättar alltså även när det gäller hjälmar bara en del av sanningen. Den som jämför gram måste veta om man lägger en hard enduro-hjälm eller en tyst sporttouringhjälm på vågen.

Även passformen följer användningsområdet. Sportiga modeller som racinghjälmen X.R3R och X.RALLY sitter enligt Nagler tightare och ska hålla sig fasta längre. Komfortinriktade hjälmar känns luftigare. En M behöver därför inte kännas identisk i alla NEXX-serier, trots att det nominellt är samma storlek. För Europa arbetar NEXX i grunden med en långsmal oval huvudform. För asiatiska marknader finns rundare snitt, och DOT-versioner får också en något anpassad passform.

Det ersätter ingen provning. Tvärtom: Just eftersom stoppning och målsättning förändrar passformen bör man prova den hjälm man siktar på och inte bara någon NEXX i samma storlek. En siffra på etiketten kan ju inte mäta ens egen skalle.

Efter så mycket handarbete framstår priset nästan som mer mirakulöst än produkten. Jämfört med de två presenterade hjälmarna rör sig konkurrensen på hjälmmarknaden i betydligt dyrare sfärer: t.ex. Leatt 9.5 för cirka 950 euro, Schuberth E2 Carbon för cirka 1 000 euro och AGV Pista GP RR för cirka 1 800 euro. Dessa hjälmar tillhör naturligtvis olika kategorier och har olika utrustning. Jämförelsen visar ändå att kolfiberhjälmar, särskilt med tillverkning i Europa, bortsett från NEXX bara finns i det högprissatta premiumsegmentet. NEXX vill med sina kolfibermodeller vara med och tävla i den här kungsklassen när det gäller bärkänsla och utrustning, men till ett överkomligt pris.

Hur ska det vara möjligt? Mirkos svar är mindre kostnadskalkyl än företagsfilosofi. Grundaren och ägaren Hélder är fortfarande aktiv i verksamheten och har aldrig satt ekonomisk maximering i första rummet. Många medarbetare är själva motorcyklister. Det förklarar inte varje siffra i en kalkyl, men det förklarar varför NEXX vill behålla tillverkning och kunskap in-house trots högre europeiska arbets- och socialkostnader. Den officiella motiveringen tillägger: koncentrerad know-how ska göra utveckling, förbättring, anpassning och service mer flexibel.

Rundturen slutar i kontorslandskapet där utveckling, produktdesign, marknadsföring och försäljning sitter tillsammans. Här växer idéerna, säger Mirko och visar oss en av dem i förväg. För 2027 är X.R5R planerad. Den visade modellen Spectrum är ultrakompakt och enligt Mirko fjäderlätt, fokuserad på racerbana men också tänkt för landsväg. Lackeringen skiftar från lila till grönt beroende på betraktningsvinkel. Grymt snyggt!

Den ännu större framtidsidén ligger utanför fönstret. NEXX har köpt en grönyta som hittills använts för offroad-testkörningar och planerar där en smart factory. Istället för dagens produktion i fyra byggnader ska det i ett första steg uppföras en fabrik på 12 000 till 13 000 m² som verkligen samlar allt under ett tak. Det efterlängtade första spadtaget ligger enligt Mirko ungefär ett år efter vårt besök. Därmed vill NEXX inte bara växa, utan organisera den europeiska produktionen mer effektivt.

Efter en lång dag bland kalla fibermattor, heta formar, vattendimma, slipdamm, airbrush, symaskiner och slutkontroll kan inledningsfrågan besvaras. Ja, modern hjälmproduktion i Europa är möjlig. Men den är inte enkel. NEXX köper sig kontroll över kvalitet och tempo med enorm komplexitet, många specialister och tvånget att hävda sig med inhemsk kvalitet mot internationell massproduktion.

Om Made in Europe spelar roll vid köpet får var och en avgöra själv. Här är det i alla fall påtagligt: i kvinnan som lägger en hårfin dekor rent, i medarbetaren med airbrushen, i det konstanta smattret från dussintals symaskiner och i varje kvalitetskontroll som skickar tillbaka ett skal. Det är mer än en ursprungsdekal. Och att en X.RALLY eller X.TR efter alla dessa hundratals händer ändå inte behöver kosta ett fyrsiffrigt belopp är i sig anmärkningsvärt.