Tak powstaje kask motocyklowy! Wizyta w fabryce NEXX w Portugalii

Spójrzcie kiedyś na metki swojej odzieży motocyklowej. Duża jej część pochodzi dziś z Azji. Tym bardziej nietypowe wydaje się to, co NEXX Helmets robi w małej portugalskiej miejscowości Amoreira da Gândara. Marka chce oferować wysokiej jakości kaski w cenach, które nie wspinają się automatycznie do czterocyfrowych kwot, a jednocześnie utrzymać rozwój i produkcję w Europie. Jak to się może spinać? Z tym pytaniem wchodzimy do fabryki – i z każdym pomieszczeniem staje się jaśniejsze, że „Made in Europe” nie jest tu ładną plakietką na gotowym produkcie z importu.

W 2026 roku NEXX obchodzi 25-lecie istnienia. Hélder Loureiro założył firmę w 2001 roku z myślą o produkcji kasków premium w Portugalii. Według historii firmy już w 2002 roku NEXX jako pierwsza portugalska firma wprowadził na rynek kaski z nowoczesnych włókien kompozytowych. Potem przyszły: X60 Vintage z ręcznie wykonanymi skórzanymi szwami w 2004 roku, kask z prawdziwym materiałem dżinsowym w 2006 roku oraz szczękowy X30 w 2007 roku. Do historii należą zarówno kooperacje z Hugo Boss, Swarovski i Touratech, jak i wielki pożar, który w 2018 roku zniszczył część fabryki. NEXX odbudował produkcję w rekordowym czasie i jeszcze w tym samym roku wprowadził na rynek nowe modele. Od tego czasu marka stale idzie w górę, a NEXX należy dziś do uznanych producentów kasków na rynku.

Mirko Nagler, odpowiedzialny w NEXX za marketing i sprzedaż i znany niektórym z filmów ACT, zaczyna nasze zwiedzanie tam, gdzie zaczyna się też kask z włókien kompozytowych: między rolkami włókna szklanego i karbonu. Włókno szklane Dry-Layer czeka jako sucha tkanina i dopiero później w formie jest przesycane żywicą. W technologii prepreg kilka warstw karbonu jest już przygotowanych i połączonych z żywicą. Ten materiał jest droższy, trudniejszy w transporcie i musi być przechowywany w chłodzie, ale ma być za to lżejszy i bardziej wytrzymały. Z wyjątkiem kasku otwartego NEXX produkuje wszystkie swoje kaski kompozytowe w tej technologii.

Wykrojnik wycina z mat potrzebne kształty. Jak te elementy są następnie z milimetrową dokładnością układane na formie kasku, pozostaje jednak tajemnicą firmy; kamera musi zostać na zewnątrz. Zrozumiałe, bo właśnie w zestawieniu i położeniu warstw tkwi istotna część know-how. To, co dzieje się później, znów możemy zobaczyć: wyłożona forma jest zamykana, podgrzewana i od środka poddawana ciśnieniu za pomocą umieszczonego w niej balonu. Ciepło, ciśnienie i czas zamieniają giętkie maty w sztywną skorupę kasku.

Ledwie forma się otwiera, czeka już pierwsza bramka jakości. Każda skorupa trafia na wagę, model wybiera się na wyświetlaczu, a masę porównuje z zapisanym zakresem referencyjnym. Jeśli skorupa wypada poza to okno, nie idzie dalej. Ponieważ proces obejmuje dużo pracy ręcznej, pracownicy dodatkowo sprawdzają powierzchnię i wygląd. Produkowanie odpadu na tak wczesnym etapie boli; ciągnięcie wątpliwej skorupy przez wszystkie kolejne etapy byłoby jednak jeszcze boleśniejsze.

Surowce są bardziej międzynarodowe niż gotowe kaski. Karbon pochodzi z Japonii, włókno szklane częściowo z Japonii, a częściowo z Portugalii. Wielu innych dostawców ma natomiast siedzibę w promieniu około 60 km, w tym producenci balonów, które podczas wypiekania wywierają nacisk na skorupy. „Produkowane w Europie” nie oznacza więc, że każde włókno ma portugalskie pochodzenie. Nie oznacza jednak też, że tanie części są importowane zza oceanu i jedynie skręcane na miejscu. W NEXX są dumni, że wciąż zdecydowaną większość etapów pracy i materiałów realizują z lokalnymi partnerami i ręcznie.

W następnej hali robi się naprawdę głośno! Wypieczone skorupy są cięte i szlifowane. Cienki strumień wody pod ciśnieniem 1.500 barów wycina otwory na szybę i wentylację oraz odcina dolną krawędź. To jeden z niewielu półautomatycznych etapów, jakie widzimy podczas zwiedzania. Potem skorupa wygląda już zaskakująco na gotową. Ale wcale nie jest.

Chropowata powierzchnia najpierw dostaje podkład wypełniający. Przy nakładaniu wygląda jak lakier, ale służy jako warstwa pośrednia do szlifowania. Dopiero po szlifowaniu powierzchnia jest zamknięta i wystarczająco gładka do lakierowania. Obok widać wielki kontrast: skorupa z termoplastu wychodzi z wtryskarki niemal gotowa. Usuwa się kilka śladów produkcyjnych i tania skorupa jest już gotowa. Tam, gdzie skorupa kompozytowa w NEXX zajmuje dwa budynki i wiele rąk, przy kaskach termoplastycznych dużą część pracy wykonuje maszyna. Ta różnica jasno pokazuje, dlaczego tani kask z tworzywa i kask karbonowy nie mogą kosztować tyle samo.

Przy lakierowaniu rzemiosło spotyka się z automatyzacją. Jednokolorowe skorupy przechodzą przez dwie automatyczne linie. Od założenia do zdjęcia jeden przebieg trwa około godziny. Skomplikowane wykończenia powstają w ręcznej kabinie. Na przykład przy X.ZERO PRO pracownik obrysowuje aerografem linie wzoru na widocznym karbonie. Mirko sam próbował i zamiast prostej linii wyszedł mu tylko zygzak. Patrzenie bywa złudne: za spokojną ręką stoją dziesiątki godzin, jeśli nie lata doświadczenia.

Również wzory to nie grube naklejki. Są przygotowywane w kąpieli wodnej, ręcznie pozycjonowane, a następnie uwalniane z folii ochronnej. Pozostaje cieniutka warstwa farby bez wyczuwalnych krawędzi. Podczas naszej wizyty na tym stanowisku pracują wyłącznie kobiety. Mirko opowiada, że mężczyźni w dotychczasowych próbach po prostu nie radzili sobie tak dobrze z wymaganą precyzją. Często brakuje im wyczucia i cierpliwości.

Po lakierze i wzorach następuje kolejne centrum jakości. Drobne włoski czy miejsca do polerowania są od razu usuwane metodą Smart Repair. Przy większych problemach skorupa wraca. Takie testy odbywają się po każdym procesie. Dopiero gdy lakier, powierzchnia i wzór są w porządku, skorupa może trafić do magazynu pośredniego, a później do montażu końcowego.

W magazynie skorup Nagler podaje parę liczb, która wyjaśnia produkcję lepiej niż jakakolwiek fabryczna broszura. Od wewnętrznego planowania do gotowej, polakierowanej skorupy NEXX kalkuluje około trzech tygodni. Nie oznacza to trzech tygodni nieprzerwanej pracy nad jednym kaskiem. Nie każdy model jest produkowany codziennie, dlatego podział pracy i stanowiska muszą być zaplanowane. Natomiast od magazynu skorup do w pełni zmontowanego kasku mija tylko około 30 minut.

Przed ukończeniem czeka jednak dział, którego, patrząc na kask, łatwo nie docenić: szwalnia. Wyściółka i poduszki policzkowe powstają w całości na miejscu. Poduszka policzkowa do modelu Rally zaczyna się od trzech elementów piankowych, do których według spontanicznego wyliczenia Mirko dochodzi około dziesięciu kolejnych części. Pasy materiału są wykrawane w fabryce, a poszczególne części zszywane. Gotowa poduszka wygląda na tak skomplikowaną, że jako laik pomyślałbym o maszynie. W rzeczywistości stoją za nią ludzie.

Również paski podbródkowe nie leżą gotowe na półce. Są składane na zamówienie z kilku komponentów, wraz z etykietą homologacyjną, osłoną paska i zapięciem. Następnie mocuje się je w skorupach. Na wyspie prefabrykacji powstają jednocześnie podzespoły z tworzywa, wentylacje i mechanizmy otwierania. Do szyb trafiają piny Pinlock, przygotowywane są też pakiety z akcesoriami i dokumentami gwarancyjnymi.

Montaż końcowy nie jest ani klasyczną produkcją jednostkową, ani anonimową szybką taśmą. Na odwiedzonej przez nas wyspie produkcyjnej powstają X.WST3, X.WED3 i X.RALLY na pokrewnej bazie skorupy. Produkowany jest zawsze jeden model, który wędruje od stanowiska do stanowiska. Każdy pracownik wykonuje nieprzerwanie dwa lub trzy etapy pracy. Wózek zaopatrzeniowy uzupełnia pojemniki z komponentami, żeby ręce mogły pozostać przy kasku.

Zanim kask trafi do kartonu, czeka go kontrola końcowa. Powierzchnia jest sprawdzana pod kątem uszkodzeń i wad lakieru, cały kask jest jeszcze raz ważony, a mechanika testowana. Szyba lub mechanizm szczęki muszą działać. Dopiero potem – zależnie od modelu i rynku – do opakowania trafiają druga szyba, Pinlock, dokumenty gwarancyjne i akcesoria. Według Naglera w NEXX pracuje łącznie około 300 osób. Po tym zwiedzaniu liczba ta nie brzmi już jak statystyka kadrowa, lecz jak bardzo wiele rąk przy bardzo wielu małych częściach.

Po co to wszystko? Nagler wymienia elastyczność i kontrolę nad każdą, nawet najmniejszą częścią jako największe atuty. NEXX daje pięć lat gwarancji. Druga strona medalu ma charakter organizacyjny: przetwórstwo kompozytów, budowa narzędzi, cięcie, szlifowanie, lakierowanie, nanoszenie wzorów, szycie i montaż to praktycznie różne branże. Kto trzyma wszystko u siebie, ten według Mirko prowadzi nie jedną firmę, lecz „pięć, sześć, siedem, osiem firm” jednocześnie i musi mieć do tego odpowiednią wiedzę.

Również wzrostu nie da się po prostu zlecić dostawcy większym zamówieniem. Większa liczba sztuk oznacza w NEXX więcej miejsca i więcej ludzi. Dodatkowa platforma kasku w istniejącej fabryce musi być dokładnie zgrana z innymi produkcjami. Światło i cień leżą więc tuż obok siebie. Krótkie drogi i własna produkcja zapewniają maksimum kontroli, ale każde zwiększenie mocy produkcyjnych NEXX musi udźwignąć sam.

Na końcu produkcji czekają dwa aktualne kaski, które dobrze pokazują podejście NEXX do rynku kasków. Nowy integralny kask sport touring nazywa się X.TR. Jest dostępny w wersji X-PRO Carbon oraz X-MATRIX2 Multicomposite. Wersja karbonowa waży 1.625 g ± 50 g. Trzy rozmiary skorupy obejmują rozmiary od XXS do XXXL.

X.TR ma być nie tylko lekki, lecz przede wszystkim komfortowy, stabilny i cichy. Jego wyjątkowo duże pole widzenia uzupełnia sięgająca nisko blenda przeciwsłoneczna. System Fast Release pozwala bez narzędzi wyjąć poduszki policzkowe – do czyszczenia albo po to, by ratownicy mogli zdjąć kask z mniejszym tarciem. Między wewnętrzną i zewnętrzną warstwą EPS znajduje się element gumowy, który pozwala na drobne ruchy i ma redukować drgania wywołane turbulencjami powietrza. Ta sama przestrzeń służy jako komora powietrzna, przez którą ciepłe powietrze odprowadzane jest do tyłu. Solidny kołnierz karkowy ma trzymać wiatr i hałas na zewnątrz. Do tego dochodzą przygotowanie pod X-COM3 i X-COM3 PRO, Pinlock 200 XLT MaxVision, dwa wloty i dwa wyloty, homologacja ECE 22.06 oraz – w przypadku pokazanej karbonowej grafiki Atlantic – sugerowana cena producenta 699,99 euro.

W przypadku X.RALLY cel jest inny. Karbonowy kask adventure waży oficjalnie 1.350 g ± 50 g i również korzysta z trzech rozmiarów skorupy. Można w nim jeździć w trzech konfiguracjach: z szybą i daszkiem jako kask adventure, bez daszka jako szosowy kask integralny albo bez szyby z goglami offroadowymi. NEXX oferuje też wersję homologowaną według FIM Racing Standard. Kto chce naprawdę dać czadu w terenie, znajdzie tu więc coś więcej niż tylko wygląd adventure.

Nastawienie na offroad tkwi w wielu drobnych rozwiązaniach. Dziewięć wlotów i sześć wylotów, dodatkowa wentylacja poduszek policzkowych i komora powietrzna mają odprowadzać ciepło. Zderzaki X-Foam z lekkiej pianki EPP biegną wzdłuż dolnej krawędzi kasku aż do okolic szczęki i mają pochłaniać energię uderzenia oraz zmniejszać ryzyko urazów obojczyka. Poduszki policzkowe X-Hidro mają szlufki na wężyk do picia i ustnik. Uniwersalny interkom mieści się w przygotowanych wnękach i w miejscu mocowania zaciskowego.

W pakiecie modeli X-PRO Carbon, wskazanych przez NEXX jako wersja topowa, znajdują się ponadto fotochromatyczna szyba, Pinlock 200 XLT MaxVision, filtr zimowy, deflektor wiatru, Street-Cover, przedłużenie daszka oraz mocowania kamery na górze, z boku i na szczęce. Wyściółka ma odprowadzać pot, kurz i piasek od skóry, jest wyjmowana i nadaje się do prania. X.RALLY kosztuje w wersji multikompozytowej niecałe 500 €, a w wersji karbonowej od 699,99 € (sugerowana cena detaliczna).

Dlaczego X.TR mimo karbonu waży około 300 g więcej niż X.RALLY? Bo komfort ma swoją masę. Blenda przeciwsłoneczna, wygłuszenie, kołnierz karkowy, mechanizm szyby i wiele drobnych rozwiązań turystycznych dodają po dziesięć czy dwadzieścia gramów. Mirko mówi otwarcie: X.RALLY jest wyraźnie lżejszy, ale też wyraźnie głośniejszy. Kask sport touring ma być natomiast „kaskiem luksusowym”, w którym jest wszystko. Według niego pod normą ECE 22.06 kaski generalnie stały się większe i cięższe.

Każdy kask można by zbudować jeszcze lżej, ale wtedy odebrałoby się mu zapas bezpieczeństwa albo luksus. NEXX stara się konstruować tak lekko, jak to możliwe, nie ruszając własnego bufora bezpieczeństwa. Karta danych również w przypadku kasku mówi więc tylko część prawdy. Kto porównuje gramy, musi wiedzieć, czy kładzie na wagę kask do hard enduro, czy cichy kask sport touring.

Także dopasowanie wynika z przeznaczenia. Sportowe modele, jak kask wyścigowy X.R3R czy X.RALLY, według Naglera leżą ciaśniej i mają dłużej zachować sprężystość. Kaski nastawione na komfort są odczuwalnie luźniejsze. Rozmiar M nie musi więc leżeć identycznie we wszystkich seriach NEXX, choć nominalnie to ten sam rozmiar. Na rynek europejski NEXX stosuje zasadniczo podłużnie owalny kształt głowy. Dla rynków azjatyckich są bardziej okrągłe kroje, a wersje DOT również otrzymują lekko zmodyfikowane dopasowanie.

Nie zastępuje to przymiarki. Wręcz przeciwnie: właśnie dlatego, że wyściółka i przeznaczenie zmieniają dopasowanie, należy przymierzyć upatrzony kask, a nie po prostu jakikolwiek NEXX w tym samym rozmiarze. Cyfra na metce w końcu nie zmierzy waszego łba.

Po tylu godzinach pracy ręcznej cena wydaje się niemal bardziej cudowna niż sam produkt. W porównaniu z dwoma przedstawionymi kaskami konkurencja na rynku porusza się w wyraźnie droższych sferach: np. Leatt 9.5 za około 950 euro, Schuberth E2 Carbon za około 1.000 euro i AGV Pista GP RR za około 1.800 euro. Kaski te należą oczywiście do różnych kategorii i mają różne wyposażenie. Porównanie pokazuje jednak, że kaski karbonowe, zwłaszcza produkowane w Europie, poza NEXX można znaleźć tylko w drogim segmencie premium. NEXX chce swoimi modelami karbonowymi grać w tej królewskiej klasie pod względem komfortu noszenia i wyposażenia, ale w przystępnej cenie.

Jak to możliwe? Odpowiedź Mirko to mniej kalkulacja kosztów, a bardziej filozofia firmy. Założyciel i właściciel Hélder nadal aktywnie działa w firmie i nigdy nie stawiał maksymalizacji zysków na pierwszym miejscu. Wielu pracowników samych jeździ na motocyklach. To nie wyjaśnia każdej cyfry w kalkulacji, ale wyjaśnia, dlaczego NEXX chce utrzymać produkcję i wiedzę u siebie mimo wyższych europejskich kosztów pracy i socjalnych. Oficjalne uzasadnienie dodaje: skoncentrowane know-how ma uelastycznić rozwój, ulepszanie, dostosowywanie i serwis.

Zwiedzanie kończy się w biurze typu open space, gdzie razem siedzą dział rozwoju, projektowania produktu, marketingu i sprzedaży. Tu rodzą się pomysły, mówi Mirko – i pokazuje nam jeden z nich przedpremierowo. Na 2027 rok przewidziany jest X.R5R. Pokazany model Spectrum jest ultrakompaktowy i według Mirko lekki jak piórko, nastawiony na tor wyścigowy, ale pomyślany też na drogę. Jego lakier zmienia się w zależności od kąta patrzenia z fioletu na zieleń. Mega sprawa!

Jeszcze większy pomysł na przyszłość leży za oknem. NEXX kupił teren zielony, dotąd wykorzystywany do offroadowych jazd testowych, i planuje tam Smart Factory. Zamiast obecnej produkcji w czterech budynkach w pierwszym etapie ma powstać zakład o powierzchni od 12.000 do 13.000 m², który faktycznie połączy wszystko pod jednym dachem. Wyczekiwane wbicie pierwszej łopaty ma nastąpić według Mirko mniej więcej rok po naszej wizycie. NEXX chce w ten sposób nie tylko rosnąć, lecz także efektywniej organizować europejską produkcję.

Po długim dniu między zimnymi matami z włókien, gorącymi formami, wodną mgłą, pyłem ze szlifowania, aerografem, maszynami do szycia i kontrolą końcową można odpowiedzieć na pytanie z początku. Tak, nowoczesna produkcja kasków w Europie jest możliwa. Ale nie jest łatwa. NEXX okupuje kontrolę nad jakością i tempem ogromną złożonością, wieloma specjalistami i koniecznością przebicia się z rodzimą jakością przeciw międzynarodowej masówce.

Czy „Made in Europe” liczy się przy zakupie, każdy musi zdecydować sam. Tutaj jest to w każdym razie namacalne: w kobiecie, która czysto nakłada cieniutki wzór, w pracowniku z aerografem, w nieustannym terkocie dziesiątek maszyn do szycia i w każdej bramce jakości, która odsyła skorupę z powrotem. To coś więcej niż naklejka z krajem pochodzenia. A to, że X.RALLY czy X.TR po przejściu przez setki rąk nie musi kosztować czterocyfrowej kwoty, samo w sobie jest godne uwagi.