Così nasce un casco da moto! Visita alla fabbrica NEXX in Portogallo

Date un'occhiata alle etichette del vostro abbigliamento da moto. Gran parte oggi arriva dall'Asia. Tanto più singolare appare ciò che NEXX Helmets fa nel piccolo paese portoghese di Amoreira da Gândara. Il marchio vuole offrire caschi di alta qualità a prezzi che non salgano automaticamente a quattro cifre, mantenendo al tempo stesso sviluppo e produzione in Europa. Come può stare in piedi un modello del genere? Con questa domanda entriamo nello stabilimento e a ogni reparto diventa più chiaro che qui "Made in Europe" non è una bella targhetta applicata su un prodotto d'importazione finito.

Nel 2026 NEXX festeggia 25 anni di attività. Hélder Loureiro ha fondato l'azienda nel 2001 con l'idea di costruire caschi premium in Portogallo. Già nel 2002, secondo la storia aziendale, NEXX è stata la prima azienda portoghese a lanciare sul mercato caschi in fibre composite moderne. Sono seguiti l'X60 Vintage con cuciture in pelle lavorate a mano nel 2004, un casco con vero tessuto jeans nel 2006 e il modulare X30 nel 2007. Fanno parte della storia anche collaborazioni con Hugo Boss, Swarovski e Touratech, così come un grande incendio che nel 2018 ha distrutto parte della fabbrica. NEXX ha ricostruito la produzione in tempo record e nello stesso anno ha lanciato nuovi modelli. Da allora il marchio è in costante crescita e oggi NEXX è tra i produttori di caschi affermati sul mercato.

Mirko Nagler, responsabile marketing e vendite di NEXX e noto ad alcuni dai video ACT, inizia la nostra visita là dove nasce anche un casco in fibra composita: tra rotoli di fibra di vetro e carbonio. La fibra di vetro dry-layer è pronta come tessuto asciutto e viene poi lavorata con la resina nello stampo. Nel procedimento prepreg, invece, più strati di carbonio sono già preparati e combinati con la resina. Questo materiale è più costoso, più difficile da trasportare e va conservato refrigerato, ma in cambio dovrebbe essere più leggero e più resistente. Ad eccezione del jet, NEXX produce tutti i suoi caschi in fibra composita con questo procedimento.

Una fustellatrice ritaglia le forme necessarie dai tessuti. Come questi pezzi vengano poi posati al millimetro sullo stampo del casco resta però un segreto aziendale; la telecamera deve restare fuori. Comprensibile, perché è proprio nella composizione e nella posizione degli strati che si nasconde una parte essenziale del know-how. Ciò che segue possiamo di nuovo vederlo: lo stampo rivestito viene chiuso, riscaldato e messo in pressione dall'interno tramite un pallone inserito. Calore, pressione e tempo trasformano tessuti flessibili in una calotta rigida.

Appena lo stampo si apre, c'è già il primo quality gate. Ogni calotta va sulla bilancia, il modello viene selezionato sul display e il peso confrontato con l'intervallo di riferimento memorizzato. Se la calotta è fuori da questa finestra, non prosegue. Poiché il processo comprende molto lavoro manuale, gli addetti controllano anche superficie e aspetto. Produrre scarti così presto nel processo fa male; ma trascinarsi una calotta dubbia attraverso tutte le fasi successive farebbe ancora più male.

Le materie prime sono più internazionali dei caschi finiti. Il carbonio arriva dal Giappone, la fibra di vetro in parte dal Giappone e in parte dal Portogallo. Molti altri fornitori si trovano invece in un raggio di circa 60 km, tra cui i produttori dei palloni che durante la cottura esercitano pressione sulle calotte. "Prodotto in Europa" non significa quindi che ogni fibra sia di origine portoghese. Ma non significa nemmeno che si importino componenti economici dall'oltremare per poi limitarsi ad assemblarli in loco. In NEXX si è orgogliosi di realizzare ancora la stragrande maggioranza delle fasi di lavoro e dei materiali con partner locali e a mano.

Nel capannone successivo si fa davvero rumore! Le calotte cotte vengono tagliate e levigate. Un sottile getto d'acqua a 1.500 bar ricava le aperture per visiera e ventilazioni e rifila il bordo inferiore. È una delle poche fasi semiautomatiche che vediamo durante il tour. Dopo, la calotta sembra già sorprendentemente finita. Ma non lo è.

La superficie ruvida riceve prima un fondo riempitivo. Durante l'applicazione sembra vernice, ma serve come strato intermedio carteggiabile. Solo dopo la carteggiatura la superficie è chiusa e abbastanza liscia per la verniciatura. Accanto c'è il grande contrasto: una calotta in termoplastica esce dalla pressa a iniezione quasi finita. Si eliminano un paio di punti dovuti alla produzione ed ecco pronta la calotta economica. Dove in NEXX una calotta in fibra composita impegna due edifici e molte mani, nei caschi in termoplastica gran parte del lavoro lo fa una macchina. Questa differenza chiarisce perché un casco economico in plastica e un casco in carbonio non possono costare uguale.

Nella verniciatura l'artigianato incontra l'automazione. Le calotte monocolore passano attraverso due impianti automatici. Dal carico allo scarico un ciclo dura circa un'ora. Le finiture elaborate nascono nella cabina manuale. Sull'X.ZERO PRO, per esempio, un addetto ripassa con l'aerografo le linee del design sul carbonio a vista. Mirko ci ha provato di persona e invece di una linea dritta ha prodotto solo uno zigzag. Guardare inganna: dietro quella mano ferma ci sono decine di ore, se non anni, di esperienza.

Anche le decorazioni non sono adesivi spessi. Vengono preparate in un bagno d'acqua, posizionate a mano e poi liberate da una pellicola protettiva. Rimane uno strato di colore sottilissimo, senza bordi percepibili al tatto. Durante la nostra visita a questa postazione lavorano solo donne. Mirko racconta che finora, nei tentativi fatti, gli uomini semplicemente non sono riusciti a raggiungere altrettanto bene la precisione richiesta. Spesso mancano la sensibilità e la pazienza.

Dopo vernice e decorazioni segue il successivo centro qualità. Piccoli peli o punti di lucidatura vengono sistemati subito con lo smart repair. Problemi più grandi rimandano indietro la calotta. Test del genere ci sono dopo ogni processo. Solo quando vernice, superficie e decorazione sono a posto, la calotta può andare nel magazzino intermedio e poi al montaggio finale.

Nel magazzino calotte Nagler cita una coppia di numeri che spiega la produzione meglio di qualsiasi brochure. Dalla pianificazione interna alla calotta finita e verniciata NEXX calcola circa tre settimane. Questo non significa tre settimane di lavoro ininterrotto su un singolo casco. Non tutti i modelli vengono prodotti ogni giorno, per cui suddivisione del lavoro e postazioni vanno pianificate. Dal magazzino calotte al casco completamente montato passano invece solo circa 30 minuti.

Prima del completamento c'è però un reparto che guardando un casco si tende a sottovalutare: la sartoria. Imbottiture interne e guanciali nascono interamente in casa. Un guanciale Rally parte da tre pezzi di schiuma, a cui secondo il conteggio improvvisato di Mirko si aggiungono una decina di altri componenti. I tessuti vengono fustellati in stabilimento e i singoli pezzi cuciti insieme. L'imbottitura finita sembra così complessa che da profano avrei pensato a una macchina. In realtà dietro ci sono persone.

Nemmeno i cinturini sottogola stanno pronti sullo scaffale. Vengono assemblati su ordinazione a partire da più componenti, con etichetta di omologazione, proteggi-cinturino e chiusura. Successivamente vengono ancorati nelle calotte. In un'isola di premontaggio nascono contemporaneamente gruppi in plastica, ventilazioni e meccanismi di apertura. I perni Pinlock vengono inseriti nelle visiere e si preparano i pacchetti accessori e garanzia.

Il montaggio finale non è né classica produzione su misura né un'anonima linea ad alta velocità. Nell'isola di produzione che abbiamo visitato nascono X.WST3, X.WED3 e X.RALLY su una base di calotta affine. Si produce un modello alla volta, che passa da postazione a postazione. Ogni addetto esegue continuamente due o tre fasi di lavoro. Un carrello di rifornimento riempie i contenitori dei componenti, così le mani possono restare sul casco.

Prima che il casco possa entrare nella scatola, c'è il controllo finale. La superficie viene verificata per danni e difetti di verniciatura, il casco completo viene pesato ancora una volta e la meccanica testata. Visiera o meccanismo di apertura devono funzionare. Solo dopo a seconda di modello e mercato finiscono nella confezione seconda visiera, Pinlock, documenti di garanzia e accessori. Secondo Nagler in NEXX lavorano complessivamente circa 300 persone. Dopo questo giro quel numero non suona più come una statistica del personale, ma come moltissime mani su moltissimi piccoli pezzi.

Perché sobbarcarsi tutto questo? Nagler indica flessibilità e controllo su ogni pezzo, anche il più piccolo, come i maggiori punti di forza. NEXX offre cinque anni di garanzia. Il rovescio della medaglia è di natura organizzativa: lavorazione delle fibre composite, costruzione stampi, taglio, levigatura, verniciatura, decorazione, cucitura e montaggio sono praticamente industrie diverse. Chi tiene tutto in casa, secondo Mirko, non gestisce una sola azienda, ma "cinque, sei, sette, otto aziende" contemporaneamente e deve avere il know-how necessario.

Anche la crescita non si può semplicemente delegare a un fornitore con un ordine più grande. In NEXX più volumi richiedono più spazio e più persone. Una piattaforma di caschi aggiuntiva nello stabilimento esistente va coordinata con precisione con le altre produzioni. Luci e ombre sono quindi vicinissime. Le distanze brevi e la produzione propria garantiscono il massimo controllo, ma ogni ampliamento di capacità NEXX deve sostenerlo da sola.

Alla fine della produzione ci aspettano due caschi attuali che sono un buon esempio dell'approccio di NEXX al mercato dei caschi. Il nuovo integrale sport touring si chiama X.TR. È disponibile nelle versioni X-PRO Carbon e X-MATRIX2 Multicomposite. La versione in carbonio pesa 1.625 g ± 50 g. Tre taglie di calotta coprono dalla XXS alla XXXL.

L'X.TR non vuole essere solo leggero, ma soprattutto confortevole, stabile e silenzioso. Il suo campo visivo particolarmente ampio è completato da un frangisole che scende in basso. Il Fast Release System sgancia i guanciali senza attrezzi, per la pulizia o per permettere ai soccorritori di togliere il casco con meno attrito. Tra lo strato interno e quello esterno di EPS c'è un elemento in gomma che consente piccoli movimenti e dovrebbe ridurre le vibrazioni causate dalle turbolenze. Lo stesso spazio funge da camera d'aria attraverso cui l'aria calda viene convogliata verso la parte posteriore. Un robusto paranuca dovrebbe tenere fuori vento e rumore. A questo si aggiungono la predisposizione per X-COM3 e X-COM3 PRO, Pinlock 200 XLT MaxVision, due prese d'aria e due estrattori, ECE 22.06 e per la grafica in carbonio Atlantic mostrata un prezzo di listino consigliato di 699,99 euro.

Con l'X.RALLY l'obiettivo è diverso. Il casco adventure in carbonio pesa ufficialmente 1.350 g ± 50 g e utilizza anch'esso tre taglie di calotta. Si può usare in tre configurazioni: con visiera e frontino come casco adventure, senza frontino come integrale stradale oppure senza visiera con occhiali da cross. NEXX offre inoltre una versione omologata secondo lo standard FIM Racing. Chi in fuoristrada vuole fare sul serio trova quindi qui più di un semplice look adventure.

La vocazione offroad si nasconde in tante piccole soluzioni. Nove prese d'aria e sei estrattori, ventilazione aggiuntiva dei guanciali e una camera d'aria dovrebbero smaltire il calore. I bumper X-Foam in leggera schiuma EPP corrono lungo il bordo inferiore del casco fino alla zona della mentoniera e dovrebbero assorbire l'energia d'impatto e ridurre il rischio di lesioni alla clavicola. I guanciali X-Hidro hanno passanti per il tubo e il boccaglio del sistema di idratazione. Un sistema di comunicazione universale trova posto in apposite sedi predisposte e in un punto di fissaggio a clip.

Il pacchetto dei modelli X-PRO Carbon, indicati da NEXX come versione top, comprende inoltre una visiera fotocromatica, Pinlock 200 XLT MaxVision, filtro invernale, deflettore, street cover, estensione del frontino e attacchi per videocamera in alto, di lato e sulla mentoniera. L'imbottitura interna dovrebbe allontanare sudore, polvere e sabbia dalla pelle, ed è estraibile e lavabile. L'X.RALLY costa poco meno di 500 € nella variante multicomposito e da 699,99 € di prezzo consigliato nella versione in carbonio.

Perché l'X.TR, nonostante il carbonio, pesa circa 300 g in più dell'X.RALLY? Perché il comfort porta con sé massa. Frangisole, isolamento acustico, paranuca, meccanismo della visiera e le tante piccole soluzioni touring aggiungono ciascuna dieci o venti grammi. Mirko lo dice apertamente: l'X.RALLY è nettamente più leggero, ma anche nettamente più rumoroso. Il casco sport touring vuole invece essere un "casco di lusso" con tutto incluso. Con l'ECE 22.06, a suo dire, i caschi sono diventati in generale più grandi e più pesanti.

Si potrebbe costruire ogni casco ancora più leggero, ma si toglierebbe margine di sicurezza o lusso. NEXX cerca di progettare il più leggero possibile senza toccare il proprio margine di sicurezza. Anche per i caschi la scheda tecnica racconta quindi solo una parte della verità. Chi confronta i grammi deve sapere se sta mettendo sulla bilancia un casco da hard enduro o un silenzioso sport touring.

Anche la calzata segue l'impiego previsto. I modelli sportivi come il casco racing X.R3R e l'X.RALLY, secondo Nagler, calzano più aderenti e dovrebbero restare compatti più a lungo. I caschi orientati al comfort risultano più comodi. Una M quindi non deve per forza calzare in modo identico in tutte le serie NEXX, pur essendo nominalmente la stessa taglia. Per l'Europa NEXX lavora fondamentalmente con una forma della testa ovale allungata. Per i mercati asiatici ci sono tagli più rotondi, e anche le versioni DOT ricevono calzate leggermente adattate.

Questo non sostituisce una prova. Al contrario: proprio perché imbottitura e destinazione d'uso cambiano la calzata, bisognerebbe provare il casco preferito e non un NEXX qualsiasi della stessa taglia. Un numero sull'etichetta non può certo misurare la propria zucca.

Dopo tanto lavoro manuale, il prezzo sembra quasi più miracoloso del prodotto. Rispetto ai due caschi presentati, la concorrenza sul mercato si muove in sfere decisamente più costose: per esempio il Leatt 9.5 a circa 950 euro, lo Schuberth E2 Carbon a circa 1.000 euro e l'AGV Pista GP RR a circa 1.800 euro. Questi caschi appartengono naturalmente a categorie diverse e hanno dotazioni diverse. Il confronto mostra comunque che i caschi in carbonio, soprattutto se prodotti in Europa, al di fuori di NEXX si trovano solo nel segmento premium di fascia alta. Con i suoi modelli in carbonio NEXX vuole giocarsela anche in questa classe regina per comfort e dotazione, ma a un prezzo accessibile.

Come può essere possibile? La risposta di Mirko è meno un calcolo dei costi che una filosofia aziendale. Il fondatore e proprietario Hélder sarebbe ancora attivo in azienda e non avrebbe mai messo al primo posto la massimizzazione finanziaria. Molti dipendenti sarebbero a loro volta motociclisti. Questo non spiega ogni cifra di un calcolo, ma spiega perché NEXX voglia mantenere produzione e know-how in casa nonostante i più alti costi del lavoro e sociali europei. La motivazione ufficiale aggiunge: un know-how concentrato dovrebbe rendere più flessibili sviluppo, miglioramento, adattamento e assistenza.

Il giro si conclude nell'open space dove siedono insieme sviluppo, product design, marketing e vendite. Qui crescono le idee, dice Mirko e ce ne mostra una in anteprima. Per il 2027 è previsto l'X.R5R. Il modello Spectrum mostrato è ultracompatto e, secondo Mirko, leggero come una piuma, focalizzato sulla pista, ma pensato anche per la strada. La sua verniciatura cambia dal viola al verde a seconda dell'angolo di osservazione. Davvero una figata!

L'idea futura ancora più grande si trova oltre la finestra. NEXX ha acquistato un'area verde finora utilizzata per test fuoristrada e lì progetta una smart factory. Invece dell'attuale produzione in quattro edifici, in una prima fase dovrebbe nascere uno stabilimento da 12.000 a 13.000 m² che riunisca davvero tutto sotto lo stesso tetto. Secondo Mirko la posa della prima pietra è attesa circa un anno dopo la nostra visita. Con questo NEXX non vuole solo crescere, ma organizzare in modo più efficiente la produzione europea.

Dopo una lunga giornata tra tessuti in fibra freddi, stampi caldi, nebbia d'acqua, polvere di levigatura, aerografo, macchine da cucire e controllo finale, si può rispondere alla domanda iniziale. Sì, una moderna produzione di caschi in Europa è possibile. Ma non è semplice. NEXX si guadagna il controllo su qualità e tempi con un'enorme complessità, tanti specialisti e la necessità di imporsi con qualità locale contro la merce di massa internazionale.

Se il "Made in Europe" conti al momento dell'acquisto, deve deciderlo ognuno per sé. Qui è comunque tangibile: nella donna che applica con cura una decorazione sottilissima, nell'addetto con l'aerografo, nel costante sferragliare di decine di macchine da cucire e in ogni quality gate che rimanda indietro una calotta. È più di un adesivo d'origine. E che un X.RALLY o un X.TR, dopo essere passati per centinaia di mani, non debba ancora costare una cifra a quattro zeri è già di per sé notevole.